Stel dat je een verhoogde plaat moet plaatsen met enkele duizenden doorvoeren met een diameter van 12 inch in een dicht op elkaar staand raster. U zou een timmerploeg voor een paar weken kunnen inzetten om de blokken te maken of hier is een andere optie: Het hele ding uitbesteden aan een fabrikant van geprefabriceerde bekisting zoals UFP Concrete Forming Systems.
UFP Concrete Forming Systems, een dochteronderneming van Universal Forest Products Inc, heeft veel voordelen ten opzichte van het hebben van een timmerploeg bouwen vormen onsite:
- Alle van de bekisting zal worden ontworpen en vervaardigd om de specifieke toepassing in termen van grootte en vorm, oppervlakte textuur, ontkistingsmogelijkheden, en duurzaamheid te voldoen.
- De bekisting wordt gebouwd in een fabrieksomgeving aan nauwkeurige specificaties.
- Repetitieve stukken kunnen aan precies dezelfde grootte met één besnoeiing door een bundel van timmerhout of door veelvoudige stukken triplex worden gesneden.
- Elk lid zal in zijn juiste grootte worden verstrekt zodat er weinig behoefte is om besnoeiingen ter plaatse te maken. Als u bijvoorbeeld stukken multiplex van 3 meter lang nodig hebt, hoeft u geen platen van 3 meter te kopen en ze af te zagen. Er is geen afval hout of multiplex onsite.
- Het hele hout bekisting en hout pakket kan worden besteld in een keer, zelfs met inbegrip van dingen zoals jobsite plan loodsen.
- De vormen komen op de site wanneer dat nodig is op pallets verpakt in krimpfolie voor bescherming tegen de elementen.
- Deze service stelt aannemers in staat om meer complexe projecten dan ze anders zouden kunnen nemen en maakt het ook mogelijk strakke controle van de houten bekisting pakket.
- Als Noord-Amerika’s grootste inkoper van multiplex en timmerhout, krijgt UFP de beste prijzen voor hout.
- UFP heeft 25 productievestigingen in de VS die hen in staat stellen om complete bekistingspakketten overal in Noord-Amerika te leveren.
Nauwkeurig bekistingspakket
Om een bekistingspakket te ontwikkelen, kunnen aannemers eenvoudig een CAD-bestand van de voltooide structuur aanleveren. De ontwerpers van UFP stellen een bekistingsplan op dat, na goedkeuring, binnenshuis wordt gebouwd onder streng gecontroleerde fabrieksomstandigheden.
De spanten en steunen worden voorgemonteerd en vervolgens wordt het hele pakket in zijn geheel verzonden of zoals nodig voor de klus met gedetailleerde montage-instructies. Bij complexe projecten zijn de bekistingen als een reusachtige legpuzzel die zorgvuldig moet worden geconstrueerd.
Wanneer een aannemer een bekistingssysteem gebruikt, zoals bekistingen of frames in Europese stijl, maakt UFP zijn bekistingen op maat om de bestaande bekistingen aan te vullen en aan te vullen. Hierdoor kan de aannemer het gebruik van zijn eigen vormen maximaliseren en ze waar nodig aanvullen met geprefabriceerde houten vormen die ze niet ter plaatse hoeven te bouwen.
Zeker, er is een prijs voor dit alles, maar in veel gevallen kan het zijn dat u over het geheel genomen geld bespaart. Kirby Mano, UFP’s verkoopdirecteur voor commerciële bouw en betonvormen, zegt: “Ik heb echt niet het gevoel dat bouwbedrijven het grootste deel van hun tijd willen besteden aan het uitzoeken van de beste manier om een houten vorm te bouwen. Ze willen zich op een grote bouwmarkt begeven, vol vertrouwen bekistingen aanbieden en weten dat ze een productiepartner hebben die hen een concurrentievoordeel geeft om de houtbekisting voor hun projecten zo snel en efficiënt mogelijk te voltooien.”
Holey Slab!
In de Avago elektronicafabriek in Fort Collins, Colo, had de eigenaar een plaat nodig met een enorme ventilatiecapaciteit om te voorkomen dat stof, bacteriën en andere verontreinigingen de computerchips zouden aantasten. De plaat werd ontworpen met duizenden openingen van 12 inch diameter, elk voorzien van een gegalvaniseerde stalen buis. De stalen buizen waren op zichzelf niet sterk genoeg om de afwerkingswerkzaamheden en de werknemers te ondersteunen en zouden ook moeilijk te plaatsen en op hun plaats te houden zijn geweest tijdens het afwerken.
UFP ontwierp een spindelstructuur die aan de dekvormen werd bevestigd en die gemakkelijk van de onder- of bovenkant kon worden ontdaan na het strippen van de dekvormen. Beton onderaannemer, Concrete Frame Associates, Aurora, Colo, plaatste het betonstaal, plaatste de buisvormen, en plaatste en werkte het beton af om een van de meest ongebruikelijke platen ooit gebouwd te maken. De hoofdaannemer van dit project was J.E. Dunn Construction, Colorado Springs.