W tym filmie z linią pytań Brandon omawia różnice pomiędzy oznaczeniami GD&T dla okrągłości, bicia kołowego i bicia całkowitego.
Aby zbadać różnice w tych pojęciach, warto najpierw przejrzeć hierarchię GD&T SLOF – Rozmiar, Lokalizacja, Orientacja i Forma. Podczas definiowania cechy należy zacząć od określenia jej rozmiaru. Następnie definiuje się lokalizację, potem orientację, a na końcu formę.
Okrągłość jest wywołaniem 2D, które kontroluje tylko formę. Nie może być odniesione do osi odniesienia. Ponieważ kontroluje ona tylko formę (jak okrągły jest element), do kontroli elementów cylindrycznych powinniśmy wybrać wywołanie, które zapewni również kontrolę położenia i orientacji. Dlatego właśnie okrągłość jest najczęściej używana jako udoskonalenie. Dodatkowo, zauważ, że dwuwymiarowy aspekt okrągłości oznacza, że każdy przekrój części jest kontrolowany niezależnie, bez porównania pomiędzy różnymi przekrojami.
Wywołanie Bicie kołowe (powszechnie określane jako bicie) kontroluje lokalizację, orientację i (zazwyczaj) formę w dwóch wymiarach. Jednym z wyjątków jest sytuacja, gdy tolerancja rozmiaru jest bardziej ścisła niż tolerancja bicia. W takim przypadku tolerancja rozmiaru kontroluje formę elementu. W przeciwieństwie do okrągłości, bicie kołowe wymaga od nas określenia osi odniesienia, wokół której część będzie obracana. Jest to również wywołanie 2D i każdy przekrój części jest sprawdzany niezależnie, bez porównania pomiędzy różnymi przekrojami. Bicie po okręgu mierzy zmienność elementów powierzchni podczas obracania pełnego zakresu kątowego elementu wokół osi odniesienia. Najczęściej jest to mierzone za pomocą stałego czujnika zegarowego. Jeśli przemieszczamy się wzdłuż osi odniesienia do innego punktu pomiaru, wskaźnik musi być ponownie wyzerowany, aby jeden przekrój poprzeczny nie był porównywany z innym.
Bicie całkowite jest trójwymiarową wersją bicia kołowego. Wartość bicia całkowitego jest maksymalną zmiennością całej powierzchni, gdy jest ona obracana wokół osi odniesienia. Jest to bardziej ścisła kontrola, ponieważ uwzględnia względne położenie i orientację (i ewentualnie formę) całej powierzchni, a nie poszczególnych przekrojów poprzecznych. Całkowite bicie można sprawdzić za pomocą czujnika zegarowego, obracając część i omiatając ją tam i z powrotem wzdłuż osi odniesienia, mierząc jednocześnie maksymalne i minimalne odchylenia całej powierzchni.